Yêu cầu đối với tấm nền hàn theo tiêu chuẩn
Trong số các dạng liên kết hàn của kết cấu thép, dạng liên kết sử dụng các tấm đệm là phổ biến hơn cả.Việc sử dụng các tấm lót có thể giải quyết các vấn đề hàn trong không gian chật hẹp và hạn chế, đồng thời giảm bớt khó khăn cho các hoạt động hàn.Vật liệu tấm nền thông thường được chia thành hai loại: lớp nền thép và lớp nền gốm.Tất nhiên, trong một số trường hợp, các vật liệu như chất trợ dung được sử dụng làm lớp nền.Bài viết này mô tả các vấn đề cần chú ý khi sử dụng gioăng thép và gioăng gốm.
Tiêu chuẩn quốc gia—–GB 50661
Điều 7.8.1 của GB50661 quy định rằng cường độ năng suất của tấm nền được sử dụng không được lớn hơn cường độ danh nghĩa của thép được hàn và khả năng hàn phải tương tự nhau.
Tuy nhiên, điều đáng chú ý là điều khoản 6.2.8 quy định rằng các tấm nền bằng vật liệu khác nhau không thể thay thế cho nhau.(Lớp lót thép và lớp lót gốm không thay thế cho nhau).
Tiêu chuẩn Châu Âu—–EN1090-2
Điều 7.5.9.2 của EN1090-2 quy định rằng khi sử dụng lớp nền bằng thép, lượng carbon tương đương phải nhỏ hơn 0,43% hoặc vật liệu có khả năng hàn cao nhất làm kim loại cơ bản được hàn.
Tiêu chuẩn Mỹ—-AWS D 1.1
Thép được sử dụng cho tấm nền phải là bất kỳ loại thép nào trong Bảng 3.1 hoặc Bảng 4.9, nếu không có trong danh sách, ngoại trừ thép có cường độ chảy tối thiểu 690Mpa được sử dụng làm tấm nền chỉ được sử dụng để hàn của thép có cường độ chảy tối thiểu là 690Mpa, phải là thép đã được đánh giá.Các kỹ sư nên lưu ý rằng bảng nền chung được mua ở Trung Quốc là Q235B.Nếu vật liệu cơ bản tại thời điểm đánh giá là Q345B và tấm nền thường được thay thế bằng gốc sạch, thì vật liệu của tấm nền là Q235B khi chuẩn bị WPS.Trong trường hợp này, Q235B chưa được đánh giá nên WPS này không tuân thủ các quy định.
Giải thích về phạm vi của kỳ thi thợ hàn tiêu chuẩn EN
Trong những năm gần đây, số lượng các công trình kết cấu thép được sản xuất và hàn theo tiêu chuẩn EN ngày càng nhiều, do đó nhu cầu về thợ hàn đạt tiêu chuẩn EN ngày càng tăng.Tuy nhiên, nhiều nhà sản xuất kết cấu thép không đặc biệt rõ ràng về phạm vi của bài kiểm tra thợ hàn EN, dẫn đến nhiều bài kiểm tra hơn.Có rất nhiều kỳ thi bị bỏ lỡ.Những điều này sẽ ảnh hưởng đến tiến độ công trình, khi tiến hành hàn thì phát hiện thợ hàn không đủ trình độ hàn.
Bài viết này giới thiệu sơ lược về nội dung của kỳ thi thợ hàn, hy vọng sẽ mang lại sự giúp ích cho công việc của mọi người.
1. Tiêu chuẩn thi thợ hàn
a) Hàn thủ công và bán tự động: EN 9606-1 (Kết cấu thép)
Đối với dòng EN9606 được chia thành 5 phần.1—thép 2—nhôm 3—đồng 4—niken 5—zirconi
b) Máy hàn: EN 14732
Việc phân chia các loại hàn đề cập đến ISO 857-1
2. Bảo hiểm vật chất
Đối với phạm vi bảo hiểm của kim loại cơ bản, không có quy định rõ ràng trong tiêu chuẩn, nhưng có các quy định về phạm vi bảo hiểm cho vật liệu hàn.
Qua hai bảng trên có thể thấy rõ việc phân nhóm vật tư hàn và phạm vi bao phủ giữa từng nhóm.
Hàn điện cực (111) Phạm vi bảo hiểm
Bảo hiểm cho các loại dây khác nhau
3. Độ dày kim loại cơ bản và độ bao phủ đường kính ống
Bảo hiểm mẫu vật lắp ghép
Phạm vi mối hàn góc
Bảo hiểm đường kính ống thép
4. Phạm vi vị trí hàn
Bảo hiểm mẫu vật lắp ghép
Phạm vi mối hàn góc
5. Bảo hiểm biểu mẫu nút
Tấm nền hàn và mối hàn làm sạch gốc có thể che phủ lẫn nhau, do đó, để giảm độ khó của thử nghiệm, mối nối thử nghiệm được hàn bởi tấm nền thường được chọn.
6. Độ che phủ của lớp hàn
Mối hàn nhiều lớp có thể thay thế mối hàn một lớp, nhưng ngược lại thì không.
7. Ghi chú khác
a) Mối hàn giáp mép và mối hàn góc không thể thay thế cho nhau.
b) Mối nối đối đầu có thể bao phủ các mối hàn ống nhánh với góc bao lớn hơn hoặc bằng 60° và phạm vi bao phủ được giới hạn trong ống nhánh
Đường kính ngoài sẽ chiếm ưu thế, nhưng độ dày của tường phải được xác định theo phạm vi độ dày của tường.
c) Các ống thép có đường kính ngoài lớn hơn 25mm có thể bọc thép tấm.
d) Tấm có thể bọc ống thép có đường kính lớn hơn 500mm.
e) Tấm có thể được bọc bằng các ống thép có đường kính lớn hơn 75mm ở điều kiện quay, nhưng vị trí hàn
Tại vị trí của PA, PB, PC, PD.
8. Kiểm tra
Đối với kiểm tra ngoại hình và vĩ mô, nó được kiểm tra theo cấp độ EN5817 B, nhưng mã là 501, 502, 503, 504, 5214, theo cấp độ C.
hình ảnh
EN Yêu cầu hàn đường giao nhau tiêu chuẩn
Trong các dự án có nhiều loại ống thép hoặc thép vuông, yêu cầu hàn của các đường giao nhau là tương đối cao.Bởi vì nếu thiết kế yêu cầu sự xuyên thấu hoàn toàn, thì không dễ dàng thêm một tấm lót bên trong ống thẳng, và do sự khác biệt về độ tròn của ống thép, đường giao cắt không thể hoàn toàn đủ tiêu chuẩn, dẫn đến việc sửa chữa thủ công trong theo sát.Ngoài ra, góc giữa ống chính và ống nhánh quá nhỏ, không thể xâm nhập vào vùng rễ.
Đối với ba tình huống trên, các giải pháp sau đây được khuyến nghị:
1) Không có tấm đệm cho mối hàn đường giao nhau, tương đương với sự ngấu hoàn toàn của mối hàn ở một bên.Nên hàn ở vị trí 1 giờ và sử dụng phương pháp che chắn khí lõi rắn để hàn.Khoảng cách hàn là 2-4mm, không chỉ đảm bảo độ xuyên thấu mà còn ngăn hàn xuyên qua.
2) Đường giao nhau không đủ tiêu chuẩn sau khi cắt.Vấn đề này chỉ có thể được điều chỉnh thủ công sau khi cắt máy.Nếu cần, có thể dùng giấy hoa văn để vẽ đường cắt giao nhau ở mặt ngoài của ống nhánh, sau đó cắt trực tiếp bằng tay.
3) Vấn đề góc giữa ống chính và ống nhánh quá nhỏ để hàn được giải thích trong Phụ lục E của EN1090-2.Đối với các mối hàn đường giao nhau được chia thành 3 phần: chân, vùng chuyển tiếp, gốc.Ngón chân và vùng chuyển tiếp là bất tịnh trong trường hợp hàn kém, chỉ có gốc có tình trạng này.Khi khoảng cách giữa ống chính và ống nhánh nhỏ hơn 60°, mối hàn gốc có thể là mối hàn góc.
Tuy nhiên, sự phân chia khu vực của A, B, C và D trong hình không được chỉ ra rõ ràng trong tiêu chuẩn.Nên giải thích theo hình sau:
Các phương pháp cắt phổ biến và so sánh quy trình
Các phương pháp cắt phổ biến chủ yếu bao gồm cắt ngọn lửa, cắt plasma, cắt laser và cắt nước áp suất cao, v.v. Mỗi phương pháp xử lý đều có những ưu điểm và nhược điểm riêng.Khi xử lý sản phẩm, nên chọn phương pháp quy trình cắt thích hợp tùy theo tình huống cụ thể.
1. Cắt ngọn lửa: Sau khi làm nóng trước phần cắt của phôi đến nhiệt độ đốt cháy bằng năng lượng nhiệt của ngọn lửa khí, một luồng oxy cắt tốc độ cao được phun ra để làm cho nó cháy và giải phóng nhiệt để cắt.
a) Ưu điểm: Độ dày cắt lớn, chi phí thấp và hiệu quả có lợi thế rõ ràng sau khi độ dày vượt quá 50mm.Độ dốc của mặt cắt nhỏ (<1°) và chi phí bảo trì thấp.
b) Nhược điểm: hiệu quả thấp (tốc độ 80~1000mm/phút trong độ dày 100mm), chỉ dùng để cắt thép cacbon thấp, không cắt được thép cacbon cao, thép không gỉ, gang, v.v., vùng ảnh hưởng nhiệt lớn, biến dạng dày nghiêm trọng tấm, hoạt động khó khăn lớn.
2. Cắt plasma: là phương pháp cắt bằng cách sử dụng sự phóng điện khí để tạo thành nhiệt năng của hồ quang plasma.Khi hồ quang và vật liệu cháy, nhiệt được tạo ra để vật liệu có thể được đốt cháy liên tục thông qua oxy cắt và thải ra bởi oxy cắt để tạo thành vết cắt.
a) Ưu điểm: Hiệu quả cắt trong phạm vi 6~20mm là cao nhất (tốc độ 1400~4000mm/phút) và có thể cắt thép carbon, thép không gỉ, nhôm, v.v.
b) Nhược điểm: vết rạch rộng, vùng ảnh hưởng nhiệt lớn (khoảng 0,25mm), biến dạng của phôi rõ ràng, vết cắt bị xoắn và quay nghiêm trọng, ô nhiễm lớn.
3. Cắt laser: một phương pháp quy trình trong đó chùm tia laser mật độ năng lượng cao được sử dụng để đốt nóng cục bộ để làm bay hơi phần vật liệu được làm nóng để đạt được quá trình cắt.
a) Ưu điểm: chiều rộng cắt hẹp, độ chính xác cao (đến 0,01mm), độ nhám bề mặt cắt tốt, tốc độ cắt nhanh (thích hợp cho cắt tấm mỏng), vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ.
b) Nhược điểm: chi phí thiết bị cao, thích hợp cho việc cắt tấm mỏng, nhưng hiệu quả cắt tấm dày rõ ràng là giảm.
4. Cắt nước áp suất cao: một phương pháp quy trình sử dụng tốc độ nước áp suất cao để cắt.
a) Ưu điểm: độ chính xác cao, cắt được mọi vật liệu, không có vùng ảnh hưởng nhiệt, không khói.
b) Nhược điểm: giá thành cao, hiệu quả thấp (tốc độ 150~300mm/phút với độ dày 100mm), chỉ thích hợp để cắt mặt phẳng, không thích hợp để cắt ba chiều.
Đường kính tối ưu của lỗ bu-lông gốc là bao nhiêu và độ dày và kích thước miếng đệm tối ưu được yêu cầu là bao nhiêu?
Bảng 14-2 trong ấn bản thứ 13 của Sổ tay Nhà thép AISC thảo luận về kích thước tối đa của mỗi lỗ bu lông trong vật liệu gốc.Cần lưu ý rằng các kích thước lỗ được liệt kê trong Bảng 14-2 cho phép các sai lệch nhất định của bu lông trong quá trình lắp đặt và việc điều chỉnh kim loại cơ bản cần chính xác hơn hoặc cột cần được lắp đặt chính xác trên đường tâm.Điều quan trọng cần lưu ý là cắt ngọn lửa thường được yêu cầu để xử lý các kích thước lỗ này.Một máy giặt đủ tiêu chuẩn là cần thiết cho mỗi bu lông.Vì các kích thước lỗ này được chỉ định là giá trị tối đa của các kích thước tương ứng của chúng, nên các kích thước lỗ nhỏ hơn thường có thể được sử dụng để phân loại chính xác bu lông.
Hướng dẫn thiết kế AISC 10, phần Lắp đặt cột hỗ trợ khung thép thấp, dựa trên kinh nghiệm trước đây, đặt các giá trị tham chiếu sau cho độ dày và kích thước của miếng đệm: độ dày miếng đệm tối thiểu phải bằng 1/3 đường kính của bu lông và đường kính vòng đệm tối thiểu (hoặc chiều dài và chiều rộng của vòng đệm không tròn) phải lớn hơn 25,4mm (1 inch) so với đường kính lỗ.Khi bu lông truyền lực căng, kích thước vòng đệm phải đủ lớn để truyền lực căng cho kim loại cơ bản.Nói chung, kích thước miếng đệm thích hợp có thể được xác định theo kích thước của tấm thép.
Có thể hàn bu lông trực tiếp vào kim loại cơ bản?
Nếu vật liệu bu lông có thể hàn được, nó có thể được hàn vào kim loại cơ bản.Mục đích chính của việc sử dụng neo là cung cấp một điểm ổn định cho cột để đảm bảo sự ổn định của cột trong quá trình lắp đặt.Ngoài ra, bu lông được sử dụng để kết nối các kết cấu chịu tải trọng tĩnh để chống lại các lực hỗ trợ.Hàn bu lông vào kim loại cơ bản không thực hiện được một trong hai mục đích trên, nhưng nó giúp tạo ra khả năng chống kéo ra.
Do kích thước của lỗ kim loại cơ bản quá lớn nên thanh neo hiếm khi được đặt ở giữa lỗ kim loại cơ bản.Trong trường hợp này, cần có một miếng đệm dày (như trong hình).Hàn bu lông vào miếng đệm liên quan đến sự xuất hiện của mối hàn góc, chẳng hạn như chiều dài của mối hàn bằng chu vi của bu lông [π(3,14) lần đường kính của bu lông], trong trường hợp đó tạo ra cường độ tương đối ít.Nhưng nó được phép hàn phần ren của bu lông.Nếu có thêm hỗ trợ, các chi tiết của đế cột có thể được thay đổi, có tính đến "tấm hàn" được liệt kê trong hình ảnh bên dưới.
Đường kính tối ưu của lỗ bu-lông gốc là bao nhiêu và độ dày và kích thước miếng đệm tối ưu được yêu cầu là bao nhiêu?
Tầm quan trọng của chất lượng hàn tack
Trong sản xuất kết cấu thép, quá trình hàn là một phần quan trọng để đảm bảo chất lượng của toàn bộ dự án, đã nhận được rất nhiều sự chú ý.Tuy nhiên, hàn đinh, là liên kết đầu tiên của quá trình hàn, thường bị nhiều công ty bỏ qua.Những lý do chính là:
1) Hàn định vị hầu hết được thực hiện bởi các nhà lắp ráp.Do đào tạo kỹ năng và phân bổ quy trình, nhiều người nghĩ rằng đó không phải là quy trình hàn.
2) Đường hàn đính được giấu dưới đường hàn cuối cùng và nhiều khuyết tật được che đậy, không thể tìm thấy trong quá trình kiểm tra đường hàn lần cuối, điều này không ảnh hưởng đến kết quả kiểm tra cuối cùng.
▲ quá gần hết (lỗi)
Các mối hàn tack có quan trọng không?Bao nhiêu nó ảnh hưởng đến mối hàn chính thức?Trong sản xuất, trước hết cần làm rõ vai trò của các mối hàn định vị: 1) Cố định giữa các tấm của các bộ phận 2) Chịu được trọng lượng của các bộ phận trong quá trình vận chuyển.
Các tiêu chuẩn khác nhau yêu cầu hàn dính:
Tổng hợp các yêu cầu của từng tiêu chuẩn đối với hàn đính ta có thể thấy vật liệu hàn và thợ hàn của hàn đính cũng giống như mối hàn chính thức, đủ thấy tầm quan trọng của nó.
▲Cách điểm cuối ít nhất 20 mm (chính xác)
Chiều dài và kích thước của hàn đinh có thể được xác định theo độ dày của bộ phận và hình thức của các bộ phận, trừ khi có những hạn chế nghiêm ngặt trong tiêu chuẩn, nhưng chiều dài và độ dày của hàn đinh phải vừa phải.Nếu quá lớn sẽ làm tăng khó khăn cho thợ hàn và khó đảm bảo chất lượng.Đối với các mối hàn góc, kích thước mối hàn đính quá lớn sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sự xuất hiện của mối hàn cuối cùng và rất dễ xuất hiện gợn sóng.Nếu nó quá nhỏ, rất dễ làm cho mối hàn đinh bị nứt trong quá trình chuyển giao hoặc khi hàn mặt trái của mối hàn đinh.Trong trường hợp này, mối hàn tack phải được loại bỏ hoàn toàn.
▲ Vết nứt do hàn dính (lỗi)
Đối với mối hàn cuối cùng yêu cầu UT hoặc RT, có thể tìm thấy các khuyết tật của hàn đính, nhưng đối với các mối hàn góc hoặc hàn ngấu một phần, các mối hàn không cần kiểm tra các khuyết tật bên trong, các khuyết tật của hàn đính là ” “Quả bom hẹn giờ ”, có khả năng phát nổ bất cứ lúc nào, gây ra các sự cố như nứt mối hàn.
Mục đích của xử lý nhiệt sau hàn là gì?
Có ba mục đích của xử lý nhiệt sau hàn: loại bỏ hydro, loại bỏ ứng suất hàn, cải thiện cấu trúc mối hàn và hiệu suất tổng thể.Xử lý khử hydro sau hàn đề cập đến xử lý nhiệt ở nhiệt độ thấp được thực hiện sau khi hàn xong và mối hàn chưa được làm mát xuống dưới 100 °C.Thông số kỹ thuật chung là làm nóng đến 200 ~ 350 ℃ và giữ nhiệt trong 2-6 giờ.Chức năng chính của xử lý loại bỏ hydro sau hàn là đẩy nhanh quá trình thoát hydro trong mối hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt, điều này cực kỳ hiệu quả trong việc ngăn ngừa các vết nứt hàn trong quá trình hàn thép hợp kim thấp.
Trong quá trình hàn, do sự không đồng đều của quá trình làm nóng và làm mát, và sự hạn chế hoặc hạn chế bên ngoài của chính bộ phận, ứng suất hàn sẽ luôn được tạo ra trong bộ phận sau khi hoàn thành công việc hàn.Sự tồn tại của ứng suất hàn trong cấu kiện sẽ làm giảm khả năng chịu lực thực tế của vùng liên kết hàn, gây biến dạng dẻo, thậm chí dẫn đến hư hỏng cấu kiện trong trường hợp nghiêm trọng.
Xử lý nhiệt giảm ứng suất là giảm cường độ năng suất của phôi hàn ở nhiệt độ cao để đạt được mục đích giảm ứng suất hàn.Có hai phương pháp thường được sử dụng: một là ủ ở nhiệt độ cao tổng thể, nghĩa là toàn bộ mối hàn được đưa vào lò gia nhiệt, nung nóng từ từ đến nhiệt độ nhất định, sau đó giữ trong một khoảng thời gian và cuối cùng được làm mát trong không khí hoặc trong lò.Bằng cách này, 80% -90% ứng suất hàn có thể được loại bỏ.Một phương pháp khác là ủ nhiệt độ cao cục bộ, nghĩa là chỉ làm nóng mối hàn và khu vực xung quanh, sau đó làm nguội từ từ, giảm giá trị cực đại của ứng suất hàn, làm cho phân bố ứng suất tương đối bằng phẳng và loại bỏ một phần ứng suất hàn.
Sau khi một số vật liệu thép hợp kim được hàn, các mối hàn của chúng sẽ có cấu trúc cứng lại, điều này sẽ làm giảm tính chất cơ học của vật liệu.Ngoài ra, cấu trúc cứng này có thể dẫn đến phá hủy khớp dưới tác động của ứng suất hàn và hydro.Sau khi xử lý nhiệt, cấu trúc kim loại của mối hàn được cải thiện, độ dẻo và độ dẻo dai của mối hàn được cải thiện và các tính chất cơ học toàn diện của mối hàn được cải thiện.
Các hư hỏng do hồ quang và mối hàn tạm thời bị nóng chảy thành mối hàn vĩnh viễn có cần phải loại bỏ không?
Trong các kết cấu chịu tải tĩnh, không cần phải loại bỏ các hư hỏng do hồ quang trừ khi các tài liệu hợp đồng yêu cầu loại bỏ chúng một cách rõ ràng.Tuy nhiên, trong các kết cấu động, phóng điện hồ quang có thể gây ra sự tập trung ứng suất quá mức, điều này sẽ phá hủy độ bền của kết cấu động, vì vậy bề mặt của kết cấu phải được mài phẳng và các vết nứt trên bề mặt kết cấu phải được kiểm tra bằng mắt thường.Để biết thêm chi tiết về cuộc thảo luận này, vui lòng tham khảo Mục 5.29 của AWS D1.1:2015.
Trong hầu hết các trường hợp, các mối nối tạm thời trên các mối hàn đính có thể được kết hợp thành các mối hàn vĩnh viễn.Nói chung, trong các kết cấu chịu tải trọng tĩnh, được phép giữ lại các mối hàn đinh không thể kết hợp được trừ khi các tài liệu hợp đồng yêu cầu cụ thể việc loại bỏ chúng.Trong các kết cấu chịu tải trọng động, phải loại bỏ các mối hàn đính tạm thời.Để biết thêm chi tiết về cuộc thảo luận này, vui lòng tham khảo Mục 5.18 của AWS D1.1:2015.
[1] Các kết cấu chịu tải trọng tĩnh được đặc trưng bởi ứng dụng và chuyển động rất chậm, thường gặp trong các tòa nhà
[2] Cấu trúc chịu tải động đề cập đến quá trình áp dụng và/hoặc di chuyển ở một tốc độ nhất định, không thể coi là tĩnh và cần xem xét độ mỏi của kim loại, thường gặp trong kết cấu cầu và đường ray của cần trục.
Các biện pháp phòng ngừa để làm nóng sơ bộ hàn mùa đông
Mùa đông lạnh giá đã đến, đồng thời cũng đặt ra những yêu cầu cao hơn đối với việc gia nhiệt trước khi hàn.Nhiệt độ làm nóng trước thường được đo trước khi hàn và việc duy trì nhiệt độ tối thiểu này trong quá trình hàn thường bị bỏ qua.Vào mùa đông, tốc độ làm mát của mối hàn nhanh.Nếu việc kiểm soát nhiệt độ tối thiểu trong quá trình hàn bị bỏ qua, nó sẽ mang đến những nguy cơ tiềm ẩn nghiêm trọng đối với chất lượng hàn.
Các vết nứt lạnh là nhiều nhất và nguy hiểm nhất trong số các khuyết tật hàn vào mùa đông.Ba yếu tố chính để hình thành các vết nứt nguội là: vật liệu cứng (kim loại cơ bản), hydro và mức độ kiềm chế.Đối với thép kết cấu thông thường, nguyên nhân làm cứng vật liệu là do tốc độ làm nguội quá nhanh, do đó, việc tăng nhiệt độ nung nóng sơ bộ và duy trì nhiệt độ này có thể giải quyết tốt vấn đề này.
Trong xây dựng mùa đông nói chung, nhiệt độ làm nóng sơ bộ cao hơn 20℃-50℃ so với nhiệt độ thông thường.Cần đặc biệt chú ý đến việc gia nhiệt sơ bộ vị trí hàn của tấm dày cao hơn một chút so với hàn chính thức.Đối với hàn điện xỉ, hàn hồ quang chìm và đầu vào nhiệt khác Các phương pháp hàn cao hơn có thể giống như nhiệt độ gia nhiệt trước thông thường.Đối với các bộ phận dài (thường lớn hơn 10m), không nên rút chân không thiết bị gia nhiệt (ống gia nhiệt hoặc tấm gia nhiệt điện) trong quá trình hàn để tránh tình trạng “một đầu nóng và đầu kia lạnh”.Trong trường hợp hoạt động ngoài trời, sau khi hàn xong, cần thực hiện các biện pháp giữ nhiệt và làm mát chậm khu vực hàn.
Hàn các ống gia nhiệt trước (dành cho các thành viên dài)
Nên sử dụng vật tư hàn có hàm lượng hydro thấp vào mùa đông.Theo AWS, EN và các tiêu chuẩn khác, nhiệt độ làm nóng sơ bộ của vật liệu hàn có hàm lượng hydro thấp có thể thấp hơn so với nhiệt độ của vật liệu hàn nói chung.Hãy chú ý đến việc xây dựng trình tự hàn.Một trình tự hàn hợp lý có thể làm giảm đáng kể hạn chế hàn.Đồng thời, với tư cách là kỹ sư hàn, cũng có trách nhiệm và nghĩa vụ xem xét các mối hàn trong bản vẽ có thể gây hạn chế lớn, phối hợp với nhà thiết kế để thay đổi dạng mối hàn.
Sau khi hàn, khi nào nên tháo miếng hàn và tấm pinout?
Để đảm bảo tính toàn vẹn hình học của mối hàn, sau khi hoàn thành quá trình hàn, tấm dẫn ra ở mép của bộ phận có thể cần phải được cắt bỏ.Chức năng của tấm dẫn ra là đảm bảo kích thước bình thường của mối hàn từ đầu đến cuối quá trình hàn;nhưng quy trình trên cần phải được tuân theo.Theo quy định tại Mục 5.10 và 5.30 của AWS D1.1 2015. Khi cần tháo các dụng cụ phụ hàn như miếng đệm hàn hoặc tấm chì ra, việc xử lý bề mặt hàn cần được thực hiện theo các yêu cầu liên quan của chuẩn bị trước khi hàn.
Trận động đất ở North Ridge năm 1994 đã dẫn đến sự phá hủy cấu trúc liên kết hàn “thép dầm-cột-thép”, thu hút sự chú ý và thảo luận về các chi tiết hàn và địa chấn, và trên cơ sở đó các điều kiện tiêu chuẩn mới được thiết lập.Các quy định về động đất trong phiên bản 2010 của tiêu chuẩn AISC và Phụ lục số 1 tương ứng bao gồm các yêu cầu rõ ràng về vấn đề này, đó là, bất cứ khi nào có liên quan đến các dự án kỹ thuật địa chấn, các miếng đệm hàn và tấm dẫn ra cần phải được loại bỏ sau khi hàn .Tuy nhiên, có một ngoại lệ, trong đó hiệu suất được duy trì bởi thành phần được thử nghiệm vẫn được chứng minh là có thể chấp nhận được bằng cách xử lý khác với cách trên.
Cải thiện Chất lượng Cắt – Cân nhắc trong Lập trình và Kiểm soát Quy trình
Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp, điều đặc biệt quan trọng là cải thiện chất lượng cắt của các bộ phận.Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt, bao gồm các thông số cắt, loại và chất lượng khí được sử dụng, khả năng kỹ thuật của người vận hành xưởng và sự hiểu biết về thiết bị máy cắt.
(1) Việc sử dụng đúng AutoCAD để vẽ đồ họa bộ phận là điều kiện tiên quyết quan trọng đối với chất lượng của các bộ phận cắt;nhân viên sắp chữ lồng nhau biên dịch các chương trình bộ phận cắt CNC theo đúng yêu cầu của bản vẽ bộ phận, và nên thực hiện các biện pháp hợp lý khi lập trình một số bộ phận nối mặt bích và mảnh mai: Bù mềm, quy trình đặc biệt (đồng cạnh, cắt liên tục), v.v., để đảm bảo rằng kích thước của các bộ phận sau khi cắt vượt qua sự kiểm tra.
(2) Khi cắt các bộ phận lớn, vì cột trung tâm (hình nón, hình trụ, web, nắp) trong ngăn xếp tròn tương đối lớn, nên các lập trình viên nên thực hiện xử lý đặc biệt trong quá trình lập trình, kết nối vi mô (tăng điểm ngắt), nghĩa là , đặt điểm không cắt tạm thời tương ứng (5mm) trên cùng một mặt của chi tiết cần cắt.Những điểm này được kết nối với tấm thép trong quá trình cắt, và các bộ phận được giữ để tránh biến dạng dịch chuyển và co ngót.Sau khi các bộ phận khác được cắt, các điểm này được cắt để đảm bảo rằng kích thước của các bộ phận bị cắt không dễ bị biến dạng.
Tăng cường kiểm soát quá trình cắt các bộ phận là chìa khóa để cải thiện chất lượng của các bộ phận cắt.Sau khi phân tích một lượng lớn dữ liệu, các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng cắt như sau: người vận hành, lựa chọn vòi cắt, điều chỉnh khoảng cách giữa vòi cắt và phôi, điều chỉnh tốc độ cắt và độ vuông góc giữa bề mặt của vật liệu. tấm thép và vòi cắt.
(1) Khi vận hành máy cắt CNC để cắt các bộ phận, người vận hành phải cắt các bộ phận theo quy trình cắt bao hình và người vận hành phải có ý thức tự kiểm tra và có thể phân biệt giữa các bộ phận đủ tiêu chuẩn và không đủ tiêu chuẩn ngay từ đầu phần tự cắt, nếu không đủ tiêu chuẩn Sửa chữa và sửa chữa kịp thời;sau đó đưa nó đi kiểm tra chất lượng và ký vào tấm vé đủ điều kiện đầu tiên sau khi vượt qua cuộc kiểm tra;chỉ sau đó mới có thể sản xuất hàng loạt các bộ phận cắt.
(2) Kiểu vòi cắt và khoảng cách giữa vòi cắt và phôi đều được lựa chọn hợp lý theo độ dày của các bộ phận cắt.Mô hình vòi cắt càng lớn thì độ dày của tấm thép thường cắt càng dày;và khoảng cách giữa vòi cắt và tấm thép sẽ bị ảnh hưởng nếu quá xa hoặc quá gần: quá xa sẽ khiến diện tích gia nhiệt quá lớn, đồng thời làm tăng biến dạng nhiệt của các bộ phận;Nếu nó quá nhỏ, vòi cắt sẽ bị chặn, dẫn đến lãng phí các bộ phận bị mòn;và tốc độ cắt cũng sẽ giảm, hiệu quả sản xuất cũng sẽ giảm.
(3) Việc điều chỉnh tốc độ cắt có liên quan đến độ dày của phôi và vòi cắt được chọn.Nói chung, nó chậm lại với sự gia tăng độ dày.Nếu tốc độ cắt quá nhanh hoặc quá chậm sẽ ảnh hưởng đến chất lượng cổng cắt của bộ phận;tốc độ cắt hợp lý sẽ tạo ra tiếng nổ đều đặn khi xỉ chảy, đầu ra xỉ và vòi cắt về cơ bản nằm trên một đường thẳng;tốc độ cắt hợp lý Nó cũng sẽ cải thiện hiệu quả cắt sản xuất, như thể hiện trong Bảng 1.
(4) Độ vuông góc giữa vòi cắt và bề mặt của tấm thép của bệ cắt, nếu vòi cắt và bề mặt của tấm thép không vuông góc, sẽ làm cho phần bị nghiêng, ảnh hưởng đến sự không đồng đều kích thước của phần trên và phần dưới của bộ phận, và độ chính xác không được đảm bảo.Tai nạn;người vận hành nên kiểm tra độ thấm của vòi cắt kịp thời trước khi cắt.Nếu nó bị chặn, luồng không khí sẽ bị nghiêng, khiến cho vòi cắt và bề mặt của tấm thép cắt không vuông góc, và kích thước của các bộ phận cắt sẽ bị sai.Với tư cách là người vận hành, mỏ cắt và vòi cắt phải được điều chỉnh và hiệu chỉnh trước khi cắt để đảm bảo mỏ cắt và vòi cắt vuông góc với bề mặt tấm thép của bệ cắt.
Máy cắt CNC là một chương trình kỹ thuật số điều khiển chuyển động của máy công cụ.Khi máy công cụ di chuyển, dụng cụ cắt được trang bị ngẫu nhiên sẽ cắt các bộ phận;vì vậy phương pháp lập trình của các bộ phận trên tấm thép đóng vai trò quyết định đến chất lượng gia công của các bộ phận được cắt.
(1) Tối ưu hóa quy trình cắt lồng dựa trên sơ đồ lồng được tối ưu hóa, được chuyển đổi từ trạng thái lồng sang trạng thái cắt.Bằng cách cài đặt các tham số quy trình, hướng đường viền, điểm bắt đầu của đường viền bên trong và bên ngoài, và các đường dẫn vào và ra được điều chỉnh.Để đạt được đường chạy không tải ngắn nhất, giảm biến dạng nhiệt trong quá trình cắt và cải thiện chất lượng cắt.
(2) Quá trình đặc biệt để tối ưu hóa lồng nhau dựa trên đường viền của bộ phận trên bản vẽ bố trí và thiết kế quỹ đạo cắt để đáp ứng nhu cầu thực tế thông qua thao tác “mô tả”, chẳng hạn như cắt vi khớp chống biến dạng, đa -cắt liên tục một phần, cắt cầu, v.v., Thông qua tối ưu hóa, hiệu quả và chất lượng cắt có thể được cải thiện tốt hơn.
(3) Lựa chọn hợp lý các tham số quy trình cũng rất quan trọng.Chọn các thông số cắt khác nhau cho các độ dày tấm khác nhau: chẳng hạn như lựa chọn đường dẫn vào, lựa chọn đường dẫn ra, khoảng cách giữa các phần, khoảng cách giữa các cạnh của tấm và kích thước của lỗ dành riêng.Bảng 2 là Thông số cắt cho từng độ dày tấm.
Vai trò quan trọng của khí bảo vệ hàn
Từ quan điểm kỹ thuật, chỉ bằng cách thay đổi thành phần khí bảo vệ, có thể tạo ra 5 ảnh hưởng quan trọng sau đây đối với quá trình hàn:
(1) Cải thiện tốc độ lắng đọng dây hàn
Hỗn hợp khí làm giàu argon thường mang lại hiệu quả sản xuất cao hơn so với carbon dioxide tinh khiết thông thường.Hàm lượng argon phải vượt quá 85% để đạt được chuyển tiếp phản lực.Tất nhiên, việc tăng tốc độ lắng đọng dây hàn đòi hỏi phải lựa chọn các thông số hàn phù hợp.Hiệu ứng hàn thường là kết quả của sự tương tác của nhiều thông số.Việc lựa chọn các thông số hàn không phù hợp thường sẽ làm giảm hiệu quả hàn và tăng công việc loại bỏ xỉ sau khi hàn.
(2) Kiểm soát bắn tóe và giảm xỉ sau khi hàn
Tiềm năng ion hóa thấp của argon làm tăng tính ổn định của hồ quang với mức giảm bắn tóe tương ứng.Công nghệ mới gần đây trong các nguồn điện hàn đã kiểm soát được hiện tượng bắn tóe trong hàn CO2, và trong cùng điều kiện, nếu sử dụng hỗn hợp khí, hiện tượng bắn tóe có thể giảm hơn nữa và cửa sổ tham số hàn có thể được mở rộng.
(3) Kiểm soát sự hình thành mối hàn và giảm hàn quá mức
Các mối hàn CO2 có xu hướng nhô ra ngoài, dẫn đến hiện tượng hàn quá mức và tăng chi phí hàn.Hỗn hợp khí argon dễ dàng kiểm soát sự hình thành mối hàn và tránh lãng phí dây hàn.
(4) Tăng tốc độ hàn
Bằng cách sử dụng hỗn hợp khí giàu argon, hiện tượng bắn tóe vẫn được kiểm soát rất tốt ngay cả khi dòng điện hàn tăng lên.Ưu điểm mà điều này mang lại là tăng tốc độ hàn, đặc biệt là hàn tự động, giúp cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất.
(5) Kiểm soát khói hàn
Trong cùng các thông số vận hành hàn, hỗn hợp giàu argon làm giảm đáng kể khói hàn so với carbon dioxide.So với việc đầu tư vào thiết bị phần cứng để cải thiện môi trường hoạt động hàn, việc sử dụng hỗn hợp khí giàu argon là một lợi thế của việc giảm ô nhiễm tại nguồn.
Hiện nay, trong nhiều ngành công nghiệp hỗn hợp khí argon đã được sử dụng rộng rãi nhưng vì lý do bầy đàn nên hầu hết các doanh nghiệp trong nước sử dụng 80%Ar+20%CO2.Trong nhiều ứng dụng, khí bảo vệ này không hoạt động tối ưu.Do đó, chọn loại khí tốt nhất thực sự là cách dễ nhất để cải thiện trình độ quản lý sản phẩm cho một doanh nghiệp hàn trên con đường phía trước.Tiêu chí quan trọng nhất để chọn khí bảo vệ tốt nhất là đáp ứng nhu cầu hàn thực tế ở mức độ lớn nhất.Ngoài ra, lưu lượng khí thích hợp là tiền đề đảm bảo chất lượng hàn, lưu lượng quá lớn hoặc quá nhỏ đều không có lợi cho quá trình hàn
Thời gian đăng: Jun-07-2022